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缺陷產生的原因：
1．加熱溫度過高
2．控溫儀出現問題，或測量值不準
3．工件距離臺車爐發熱元件太近
4．爐底沉積物太多，接觸發熱元件，使爐底溫度過熱，工件接觸或埋入沉積物中過熱、過燒
5．工件在加熱過程中脫碳或增碳
6．工件的熱處理工藝問題，如在臺車爐中加熱時間過長
7．臺車爐設計不合理，發熱元件的設計使爐膛內溫度不均勻，造成局部過熱
8．熱處理工藝控制不嚴格
缺陷的防止措施
1．準確控制熱處理工藝三要素，升溫速度、保溫溫度和保溫時間
2．工裝夾具等設計要合理
3．經常檢測校對控溫儀表
4．嚴格檢查熱處理后的金相組織
5．工件出爐后要斷電
6．防止非本工藝類材料或雜質混同
缺陷的處理方法：
1．過燒嚴重工件一般報廢
2．一般過熱可重新退火和淬火、回火。
缺陷的產生原因：
1．鹽浴中，水、氧以及不純物質（如硫酸鹽、碳酸鹽）的含量過高
2．氧化皮落入爐內
3．硝鹽帶入爐內
4．脫氧不良和撈渣不徹底
5．淬火夾具表面鐵銹過多
6．夏天空氣濕度太大
缺陷的防止措施：
1．氯化鋇在使用前，須經300~500oC、2~4h烘干脫水
2．淬火加熱前，鹽浴嚴格脫氧、撈渣
3．常常清理臺車爐電極氧化皮
4．按期更換硝鹽
5．清理淬火夾具鐵銹并烘干
缺陷的處理方法
1．脫碳嚴重作報廢處理
2．脫碳深度小于留磨量，可以作為合格品使用
3．脫碳深大于留磨量，淬回火后表層硬度不低于55~60HRC，可用退火、滲碳辦法補救。
缺陷的產生原因：
1．淬火溫度低，加熱時間短
2．預熱時間過短，預熱溫度太低
3．裝爐量多，零件排列過密，泛起陰陽面
4．原材料存在嚴重的石墨碳，或粗顆粒狀碳化物
5．原材料脫碳或淬火加熱脫碳
6．淬火冷卻慢、等溫淬火的等溫溫度過高或時間過長
7．回火溫度高，回火不充分
8．異材混入，原材料脫碳層未切除
9．爐溫均勻性不好，儀表測量不準確
10．工件離爐面太淺或工件接觸下面鹽渣，使溫度不平均
缺陷的防止措施：
1．加強原材料檢查，磨火花，看光譜或化驗成分
2．去掉原材料脫碳層。臺車爐加熱前要脫氧撈渣，空氣爐加熱工件要加保護氣體真空加熱
3．準確把握淬火回火過程的溫度、時間等參數
4．選用合適的淬火介質
5．水淬、油冷的冷卻時間不能太短
6．認識加熱爐和儀表機能，把握誤差值
7．檢查淬火后的硬度值
缺陷的處理方法：
1．若殘余奧氏體過多，可通過冷處理進步硬度值或重新回火進步硬度值
2．重新加熱、淬火、回火
3．磨削量未超過脫碳層的刀具按次品或廢品處理
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